久盛地板五年引入5000多万元新设备

    由省内七八个地市组成的采购团日前来到南浔久盛地板有限公司，约400多人在参观生产车间时，对眼前的现代化生产流水线伸出了大拇指。企业行政副总徐阿坤说：“这得益于我们2008年以来不断地引进设备、改进设备，进行技术改造。是‘机器换人’让我们这家传统企业有了现代气息。”

    2008年以前，久盛地板有限公司有一线员工500多人，相比如今的300人显得“臃肿”很多，可以说，制造木地板的每道工序上都“堆满”了人。据介绍，因为以体力活居多，全员劳动生产率不高，产品一次合格率仅仅维持在行业平均水平。“我们是劳动密集型企业，每年企业利润的大部分都用在了人工上面。”看到了问题的症结，企业开始向现代化设备寻求“技术红利。”

    解决问题的第一项举措是从企业的实木复合地板生产车间入手。企业投入1000多万元，换掉了原有的生产线，转而根据实际操作需要自主研发设计，并请专业机械生产厂家定制了实木复合地板自动压贴线，原本一班18人的班组减少到了11人，涂胶、贴面、冷压，再进入热压程序，然后进入切边系统，工人在流水线上仅仅需要控制下按钮，每道工序之间得到了衔接，“在这设备没上之前，几个工序都是散断的，一个工序一台机，搬运还得要人工，一圈下来，费时费工不说，质量也不稳定。比如切边，以前要先切两边再切两端，分两步走，现在是一步到位。”在设计这套设备时，项目部经理吴忠其与公司高层围坐在一起，整整开了三个企业技术专题例会。

    同样是吸纳技术意见，企业自主研发了新型仿古地板机，取代了使用一直不理想的老机子。我们在生产车间看到，坯料被输送带送进全封闭的机器，不见扬尘，不闻刺耳的噪音，一会儿，一块块纹理自然、光滑的地板就从机器的另一端出来了。“这在国内是罕见的。以前这工序我们都是纯手工，也就是平时大家看到的‘木匠刨木头’，现在换上了机器刨流水线， 1台机可以顶替5人。机械手操作定位误差很小，能有效降低产品不良率，使产品品质得到了有效提升，人均生产效率也大大提高了。”看到成效显著，公司又对强化地板裁板机进行了技术改造，现在采用的是多片锯，以前裁板机每台2人，现在虽然还是2人，但1台可以抵得上以前的6台。

    人工成本的降低没有满足企业的胃口，企业继续通过引进设备在用能方面做文章。木地板企业在生产过程中，产生大量的木屑，木屑通过散在车间各处的吸尘装备收集，只要生产不停，通往木屑房的风机就得开着。如今，企业引进了国内最先进的中央除尘系统，并在输送的半路上设置了直径4米、高8米的储存罐，等到罐子存满木屑后，再开启风机，“以前是比较费电，现在机器不用空转了。”

    为提升机器装备的生产效率和产品质量，企业通过设立创新基金的形式，鼓励员工提出可行性意见，油漆工张庆忠和计冬冬就因为补板工序的工艺改进建议得到采纳，并产生效益，获得了一万元的奖励。“说穿了很简单，就是将补板工序前置。”吴忠其介绍说，木板送上油漆设备后，刷上了相对较厚的油漆，然后进入补板工序，这时候如果发现产品不合格就要返工。如果将先期补板再送油漆设备，发现问题就能提前，优质产品率得到了15%的提升，而且返工的人工成本也降低了。“随着资源要素的日益紧张，寻求企业实力升级，‘机器换人’势在必行。”徐阿坤说。截至目前，久盛地板用于设备引进、改造的资金已达5000多万元，申报专利100多项，已经授权的有60多项。人性化的机械作业，使一线工人减少了40%，而产量和产值却稳步上升。一次性成品率也达到了99%以上，比以前提高了7%，减员增效、减能增效、提高优质产品率……这些目标在传统企业久盛地板内正在得到实践。